|
Новая форма
| |
| Zvezda_nn |
Дата: Среда, 14.03.2012, 13:51 | Сообщение # 16
|
 Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 3666
Статус: Offline
| Минпромторг твердо намерен избавить российскую военную форму от импортного сырья. Вслед за запретом на пошив обмундирования из импортных шерстяных тканей ведомство планирует ограничить использование азиатского хлопка. В качестве альтернативы предлагаются лен, хлопок, выращенный в России, и конопля. Последний вариант — самый простой и дешевый, правда, перед добавлением в ткани с каннабисом придется серьезно поработать.
— Конечно, при нынешнем уровне технологий переработки конопли из этого растения ничего путного не сошьешь — только какие-нибудь грубые детали верхней одежды, например бушлаты. Но при определенных изменениях можно умягчить коноплю и добавлять в ткани для полевой военной формы, рубашек, постельного белья. Все это безусловно снизит зависимость российских военных от импортного хлопка, — рассказал «Известиям» директор департамента лесной и легкой промышленности Минпромторга Михаил Клинов.
Для использования конопли в пошиве формы потребуется модернизация всех циклов переработки и производства тканей, в том числе замена оснастки текстильного оборудования. Однако расходы окупятся, поскольку конопля остается одним из самых простых в возделывании растений, отмечает Клинов.
По его словам, сейчас селекционеры отбирают сорта конопли, пригодные для промышленного выращивания. Один из главных критериев — отсутствие наркотической компоненты.
— Существуют сорта этого растения, которые не переопыляются и не становятся наркосодержащими. Сейчас идет оценка возможностей выращивания этих сортов в промышленных масштабах. Думаю, мы определимся до конца года, — считает Клинов.
Кроме конопли, хлопок планируется заменять льном, который также растет в России, но нуждается в более трудоемком возделывании. Однако и лен добавлять в форму будет выгодно — одежда из льна служит в несколько раз дольше, чем хлопковая. К тому же эффективность льна можно повысить за счет изменения технологии первичной переработки.
— В текстильной промышленности используются длинные волокна льна. В российском льняном сырье таких волокон около 30%. Для сравнения, в зарубежном — около 70%. То есть просто изменив качественные показатели, можно будет на тех же площадях добиться увеличения объема производства качественного льна почти вдвое, — пояснил Клинов.
Еще один способ заменить хлопок — создать вискозную нить из растительного сырья. Для этого подойдут любые растения. Сейчас над этим способом работают химики.
Впрочем, совсем отказаться от хлопка не получится. Поэтому в Астраханской области проводится эксперимент по выращиванию хлопка в российских условиях. Главная проблема — слишком холодный для этого растения климат. Однако первая выращенная партия вполне устроила производителей технического текстиля.
— Сейчас пробуем оценить возможности промышленного производства хлопка в России. Если расчеты покажут, что это выгодно, то будем внедрять. В эксперименте участвуют астраханские селекционеры и текстильщики из Иваново и Ярославля, — пояснил Клинов.
На прошлой неделе Минпромторг представил проект постановления правительства России, которое вводит запрет на использование импортных шерстяных тканей при производстве военной формы. Идею поддержали Минобороны и вице-премьер по ОПК Дмитрий Рогозин. Планируется, что решение будет оформлено до конца марта. А там дойдут руки и до конопли.
Прикрепления:
тот, кто ищет, тот добьется!!!
|
| |
| |
| frolll75 |
Дата: Воскресенье, 16.12.2012, 15:33 | Сообщение # 17
|
 Генерал-полковник
Группа: Проверенный
Сообщений: 800
Статус: Offline
| 
Прикрепления:
АУууууу! Лююююдии! УГОМОНИТЕ КТО-НИБУДЬ ЭТОГО ТУПЕНЬКОГО И УБОГЕНЬКОГО "ШЛЕПКА", ЗАБЕРИТЕ У НЕГО ЖЕЗЛ ВЛАСТИ. БЕСПРЕДЕЛЬНИЧАЕТ КАКАШКА КОМАРИНАЯ
|
| |
| |
| maket |
Дата: Понедельник, 07.01.2013, 17:19 | Сообщение # 18
|
 Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
|
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Воскресенье, 13.01.2013, 20:51 | Сообщение # 19
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| "Кираса L", бронежилет
Назначение
Бронежилет "Кираса L" поверхностного ношения предназначен для защиты членов экипажей бронемашин, спецавтомобилей, вертолетов.
Особенности
Мягкая броня: баллистическая ткань с влагозащитной пропиткой.
Усиливающие бронепанели:
специальная броневая сталь, керамика.
Воротник, наплечники имеют противоосколочную стойкость V50%≥450 м/с по стандарту STANAG 2920. Бронежилет обеспечивает круговую защиту торса, паха. Воротник несъемный разрезной спереди и по бокам. Элемент защиты паха (фартук) съемный и может укладываться на жилет. Элементы демпфера обеспечивают вентиляцию поджилетного пространства.
Для транспортировки бронежилет комплектуется сумкой из капроновой ткани.
http://www.arms-expo.ru/049051056057124049048054055056.html
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Вторник, 15.01.2013, 07:52 | Сообщение # 20
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| На складах Минобороны хранятся 16 млн портянок
Солдат Российской армии переодели в носки еще в 2009 году, но судьба старых запасов пока не решена
Военным вещевикам предстоит до конца 2013 года избавиться от 8 млн пог. м ткани для портянок, которые хранятся на складах длительного хранения (так называемый неприкосновенный запас). Такие меры будут приняты после распоряжения министра обороны Сергея Шойгу, который в понедельник заявил на совещании, что не хочет больше слышать слово «портянка», сообщил «Известиям» источник в военном ведомстве.
— Портянки были сняты со снабжения еще в 2009 году, сейчас всем без исключения солдатам и офицерам выдают носки. Но на складах продолжают храниться рулоны портяночного сукна и ткани — примерно 8 млн пог. м. Из них можно сделать почти 16 млн портянок, — рассказал собеседник «Известий».
Он добавил, что для изготовления портянок использовалось специальное сукно и хлопчато-бумажная ткань. Портянки нарезали солдатам прямо при выдаче со склада. Плюсов в таком элементе одежды несколько: они прочнее носков, дольше носятся, их легче стирать. Минус всего один — выглядят не так эстетично.
Участник войны в Афганистане полковник Анатолий Матвейчук признался «Известиям», что на длительные марш-броски и боевые выходы в горы надевал только портянки.
— С точки зрения гигиены портянки гораздо лучше. Их можно неделю не стирать, и они сохраняют свежесть, тогда как носки нужно стирать каждый день. В ткани портянок не развиваются грибковые заболевания, тогда как в носках через несколько дней ноги «цветут». Кроме того, если начнет ногу натирать, портянку можно легко перемотать, а с носком так не поступишь, — пояснил Матвейчук.
В то же время зампред комитета Госдумы по обороне Франц Клинцевич пояснил «Известиям», что портянки хороши только с сапогами.
— В XXI веке и кирзовые сапоги, и портянки — это вчерашний день. В современную обувь портянку не наденешь. А без современной обуви, в кирзовых сапогах, тоже воевать уже нельзя. Зайдите в любой спортивный магазин и посмотрите, из чего делают обувь для туристов, лыжников и т.д. Я в этом вопросе всецело доверяю Сергею Кужугетовичу, у него за плечами огромный опыт руководства силовым ведомством, которое очень хорошо оснащено, — пояснил Клинцевич.
При этом он пояснил, что лучше всего не утилизировать портяночное сукно, а продать.
В одной из компаний, занимающихся производством и продажей ткани, в том числе портяночного сукна, «Известиям» рассказали, что зимние портянки из 90-процентной шерсти используют для пошива пальто, костюмов, головных уборов.
— Портяночное сукно по-другому называется «подкладочная ткань», потому что ее используют в подкладке верхней одежды и костюмов. Это фактически 100-процентная шерсть, просто у нее небольшая плотность — 400 г на 1 кв. м, — пояснил технолог.
Он добавил, что летние портянки делали из байковой ткани, которая может применяться для производства детских пеленок, ползунков, байковых одеял, теплых рубашек. А хлопчатобумажная бязь годится для изготовления постельного белья. При этом за 8 млн пар портянок военные, по его оценкам, смогут выручить несколько сотен миллионов рублей.
http://izvestia.ru/news/542888
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Пятница, 18.01.2013, 13:59 | Сообщение # 21
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Вслед за портянками российская армия откажется от шапок-ушанок
Таким образом, в ближайшие годы отечественные Вооруженные силы могут лишиться еще одной знаковой вещи.
Традиционные для российской армии шапки-ушанки скоро будут заменены современными шапками нового образца, рассказал в интервью РИА Новости старший вице-президент петербургской компании "БТК групп", разработчика новой военной формы, Темерлан Дарсигов.
Таким образом, в ближайшие годы отечественные Вооруженные силы могут лишиться еще одной знаковой вещи. На днях же министр обороны генерал армии Сергей Шойгу объявил, что до конца 2013 года армия откажется от портянок, на смену которым придут носки.
"БТК групп" презентовала новую форму в декабре 2012 года в Минобороны. Планировалось, что новая форма полностью заменит старую в 2014 году, однако пока контракт на поставку не подписан.
"Комплект новой полевой формы включает в себя 19 предметов, в том числе, трех пар обуви; он состоит из восьми так называемых слоев, комбинируя которые военнослужащие смогут обеспечить себе оптимальный уровень комфорта в зависимости от погодных условий и выполняемых задач", — сказал Дарсигов.
Новая военная форма
По его словам, специалистами "БТК групп" впервые предложены такие элементы одежды как флисовая куртка, ветро-влагозащитный костюм, зимняя обувь для особо низких температур, шапка-маска (балаклава), вместо кашне нами предложен шарф-нагрудник, а на замену традиционной ушанке придет современная зимняя шапка, которую удобнее использовать в сочетании с каской или современными средствами связи.
Кроме того, он отметил, что новая форма более долговечна, чем существующая. "Если сейчас военнослужащий получает обмундирование на один год, то разработанный нами комплект рассчитан на носку в течение трех-пяти лет", — пояснил собеседник агентства.
Он добавил, что планируется сделать новую форму инвентарным имуществом, то есть по окончании службы основные ее элементы будут сдаваться и после чистки вновь выдаваться военнослужащим. "Но, конечно, это не распространяется, например, на нательное белье, которое каждому будет выдаваться только, что называется, с конвейера", — сказал Дарсигов.
Вице-президент отметил, что при изготовлении нового обмундирования используются новейшие ткани и материалы, знание функционала и возможностей которых так же важно, как и знание тактико-технических характеристик того или иного вида вооружения.
По его словам, "БТК групп" подготовила специальные инструкции, которые позволят понять, как правильно эксплуатировать новую форму.
"В наших инструкциях мы рассказываем, как правильно комбинировать слои нового обмундирования, что и как одеть для того, чтобы не замерзнуть или же, наоборот, не вспотеть. В первую очередь, необходимо понимать, что неправильная комбинация элементов формы не позволит добиться нужного эффекта. Нет смысла, например, надевать множество теплых вещей даже при — 40 градусах, в случае если планируется марш-бросок, потому что в этом состоянии повышенной активности организм сам себя согревает, а тело должно дышать и быстро отводить влагу. Но если солдат стоит на посту и мало двигается, в этом случае необходимо использовать дополнительные элементы формы, которые будут его греть", — сообщил Дарсигов.
Он добавил, что применение новой полевой формы, в конечном счете, позволит солдатам эффективнее выполнять задачи.
ОАО "БТК групп" является одной из ведущих компаний в российской легкой промышленности. Компания основана в 2005 году в результате объединения мощностей петербургских ЗАО "Труд" и ЗАО "ФОС-П". Основным направлением деятельности является производство профессиональной и классической мужской одежды. Оборот компании за 2011 год составил 4,2 миллиардов рублей.
"БТК групп" выступает поставщиком форменного обмундирования для Вооруженных сил РФ и, в частности, обеспечивала комплексные поставки для Коллективных сил оперативного реагирования ОДКБ и поставки формы для парада Победы. Компания также разработала и производит форменную одежду для таких компаний, как "Аэрофлот", ГТК "Россия", РЖД, а также для Следственного комитета РФ.
http://ria.ru/defense_safety/20130118/918666846.html#ixzz2IK8V5hF8
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Пятница, 18.01.2013, 14:14 | Сообщение # 22
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Российская армия меняет новую форму на сверхновую
Есть такой анекдот: жена спрашивает мужа-чиновника, как одевается его новая секретарша, а он отвечает: «Быстро». Что-то похожее на наших глазах происходит со сменой формы одежды в Российской армии...
Не успели в войсках привыкнуть к полевой форме из ткани «цифровая флора» (многие не вполне справедливо называют её «юдашкинской»), как перед Вооружёнными силами замаячила перспектива быстренько снять её и надеть что-то уж совсем сверхновое. На кого будет похож наш «солдат будущего»?
Сто одёжек...
Некоторым это может показаться странным, но смысл военной формы не только в том, чтобы сделать всех солдат одинаковыми, как рублёвые монеты. Если коротко, то в форме служивый должен не мёрзнуть зимой и не кипеть летом. С учётом российской географии защитнику Родины в его форме должно быть одинаково комфортно летом в Краснодаре и зимой в Красноярске. Как этого можно добиться, недавно попытались продемонстрировать военные и бизнесмены. Идея проста: в мороз надо больше на себя надевать, в жару - больше с себя снимать. Во всём мире этот принцип уже давно известен как послойное обмундирование.
.jpg)
Итак, базовый комплект мотострелка состоит из 19 предметов. Помимо зимнего и летнего белья в него входят:
летний костюм - камуфлированная куртка и брюки, на 65% состоящие из хлопка и на 35% из полиэфира;
флисовая куртка для прохладной погоды:
куртка-ветровка;
влаговетрозащитный костюм;
утеплённый жилет;
зимний костюм;
три комплекта обуви - зимние, летние и демисезонные ботинки;
перчатки и рукавицы;
кепи с козырьком, берет, зимняя шапка и маска-балаклава.
...и всё на липучках
Всё это вещевое разнообразие тянет минимум на 45 тыс. рублей, поэтому в отличие от современной формы «на дембель» военнослужащему по призыву отдаваться не будет. Форма, как самолёт, танк или автомат Калашникова, продолжит службу у нового хозяина после стирки, химчистки и мелкого ремонта.
Форма будет совершенно одинаковой и у зелёного новобранца, и у бывалого генерала. Из прочих новшеств: в прошлое уйдёт кожаный солдатский ремень с металлической бляхой. Его сменит синтетический с двухзубой «офицерской» пряжкой, да и тот будет использоваться только для ношения штык-ножа в наряде. Для подвешивания всего остального (боекомплект, фляга, сапёрная лопатка и пр.) в полевых условиях предполагается носить разгрузочный жилет.
Исчезнет из армии и ежеутреннее пришивание подворотничков. Вообще солдат - не белошвейка, так что иголкой он больше орудовать не будет. Всё, что нужно - погоны, шевроны, нагрудные надписи, - будет крепиться на липучках.
Это были хорошие новости, но есть и плохие. Мембранные ткани для новой формы, которые должны выводить наружу лишнюю влагу, в России пока не производятся. В случае принятия формы на довольствие лицензии придётся где-то покупать. То же касается и утеплителя: пока что форма рассчитана на навороченный американский «Прималофт», используемый в дорогой спортивной одежде. Сэкономить тут вряд ли удастся: в предыдущей форме хороший утеплитель заменили на дешёвый, из-за чего многие военнослужащие подорвали своё здоровье.
Поставщик двора
Распоряжением Правительства РФ от 5 сентября 2012 г. единственным поставщиком вещевого имущества для Вооружённых сил назначено ОАО «БТК групп» из Санкт-Петербурга. Новую форму как раз демонстрировал представитель этой организации Андрей Подопригорин, ещё недавно служивший начальником Вещевого управления Департамента ресурсного обеспечения Минобороны.
Как раз при нём в войска внедрялась «предыдущая новая форма», о недостатках которой нынче не говорит разве что ленивый. Но не отхватила ли «БТК групп», ранее известная в основном пошивом формы для «Аэрофлота», курсантов военных училищ и парадных расчётов, кусок больше, чем сможет проглотить? Всё-таки одеть и обуть миллионную армию - дело нешуточное... «Никто не заявлял, что всё это мы будем делать в гордом одиночестве, - заверил представитель поставщика. - В кооперации с нами действуют порядка 150 предприятий, из которых около сотни производят материалы и комплектующие, остальные занимаются непосредственно производством новой формы».
Остаётся надеяться, что в очередной обновке, в отличие от прежней, солдаты не замёрзнут до воспаления лёгких. Министр обороны Сергей Шойгу образцы обмундирования уже видел и одобрил. Говорят, внёс одно принципиальное изменение: велел заменить капюшон на молнии вшивным - чтоб нерадивые «срочники» не потеряли...
Источник
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Вторник, 05.02.2013, 06:34 | Сообщение # 23
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Военных обязали пришивать наградные планки на свитера и рубашки
Офицеры и историки в недоумении, как теперь стирать форму
Наградные планки, символизирующие полученные боевые награды, с 1 февраля придется пришивать не только на кителя, но и на свитера и рубашки. Такое решение принял министр обороны Сергей Шойгу, а оформил в виде директивы его заместитель Дмитрий Булгаков.
Причина этого решения не разъяснена, однако сами офицеры полагают, что нововведение пришло вместе с министром из МЧС — там практика фиксировать наградные планки на всех предметах одежды укоренилась в начале 1990-х годов.
Сейчас из-за резкого спроса на планки в армейских магазинах, в ателье и на складах наблюдается их дефицит.
— Конечно, кто-то пытается погреть на этом руки, задирает цены. Сейчас правильно оформить комплект одежды стоит около 1,5 тыс. рублей, хотя обычно планки стоят несколько сотен рублей, — пояснил собеседник «Известий».
Начальник управления пресс-службы и информации Минобороны полковник Игорь Конашенков, который отвечает за освещение событий в армии, на момент публикации был недоступен для комментариев.
Военный историк, автор статей по истории Российской и Советской армий Андрей Жуков пояснил «Известиям», что орденские планки на рубашках, свитерах и куртках не характерны для русской армии — это традиции армий стран Африки и Латинской Америки, поскольку из-за жаркого климата там редко носят кителя.
— К истории Российской и Советской армий такое размещение орденских планок отношения не имеет — их с 1943 года, когда ввели для упрощения ношения наград во время войны, вешали только на повседневные и парадные кителя, на гимнастерки и шинели их никогда не крепили. Причем этого принципа придерживаются во всех силовых ведомствах — и во Внутренних войсках МВД, и в ФСБ. А вот в МЧС планки пришивают на рубашки и свитера, потому что за образец формы МЧС была взята американская полицейская форма, — пояснил Жуков.
Он добавил, что с 2010 года в армии США также стали внедрять наградные планки на повседневных предметах военной формы, однако количество знаков в планке ограничено пятью.
Нововведение Шойгу уже вызвало недовольство российских офицеров, как штабных, так и боевых. Офицер штаба Южного военного округа отметил в интервью «Известиям», что не видит смысла носить планки постоянно.
— Меня и моих сослуживцев все это, если честно, очень сильно напрягает. Во-первых, заказать планки стоит денег. Во-вторых, их придется все время отдирать от рубашки перед стиркой, а потом заново пришивать — если постирать рубашку вместе с планкой, ткань на ней порвется, а основа может лопнуть, — пожаловался собеседник «Известий».
В то же время в войсковых частях к необходимости пришить отнеслись спокойно, поскольку рубашки и свитера носят редко.
— Я хожу постоянно в камуфляже, рубашку, свитер и китель одеваю раз в год, и то по праздникам. Все пришил, висит и не мешается. В любой момент одел рубашку, свитер или китель и пошел, — рассказал собеседник «Известий».
Впрочем, он заметил, что пока не решил, как будет стирать форму с планками.
— Потом разберемся, постираем как-нибудь, не проблема, — добавил офицер.
Орденские планки — приспособление для ношения орденских лент, обозначающих ордена и медали, которыми награжден военнослужащий. Для каждой из наград установлена лента определенного цвета с рисунком. Орденские ленты и планки были разрешены для ношения военнослужащими Указом Президиума Верховного Совета СССР от 19 июня 1943 года.
Источник
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| frolll75 |
Дата: Вторник, 05.02.2013, 21:00 | Сообщение # 24
|
|
Генерал-полковник
Группа: Проверенный
Сообщений: 800
Статус: Offline
| А носки тоже пуленепробиваемые?
Прикрепления:
АУууууу! Лююююдии! УГОМОНИТЕ КТО-НИБУДЬ ЭТОГО ТУПЕНЬКОГО И УБОГЕНЬКОГО "ШЛЕПКА", ЗАБЕРИТЕ У НЕГО ЖЕЗЛ ВЛАСТИ. БЕСПРЕДЕЛЬНИЧАЕТ КАКАШКА КОМАРИНАЯ
|
| |
| |
| maket |
Дата: Вторник, 05.02.2013, 21:08 | Сообщение # 25
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Пуленепробиваемыми они становятся через месяц непрерывной носки
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Среда, 06.02.2013, 17:06 | Сообщение # 26
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Минобороны показало испытания экипировки «Ратник»
Новой формой к концу 2015 года обеспечат каждого военнослужащего Вооруженных сил России, заявил 4 февраля заместитель министра обороны Дмитрий Булгаков по итогам селекторного совещания в центральном командном пункте Генштаба. «График перехода на новую форму составлен и утвержден министром обороны. В этом году её получат 100 тысяч военнослужащих, в первую очередь из подразделений, дислоцирующихся в районах Крайнего Севера», – сказал Булгаков.
По его словам, в 2014 году новую форму получат 400 тысяч человек, а в 2015 году – еще 500 тысяч. «Таким образом, к концу 2015 года мы обеспечим новой формой одежды миллион военнослужащих», – подчеркнул заместитель министра.
Минобороны показало испытания экипировки «Ратник»
Элементы экипировки «Ратник»
Так комплект «Ратник» выглядит на манекене
В состав комплекта входят порядка 40 модернизированных или полностью созданных заново элементов экипировки военнослужащих различных специальностей – стрелка, разведчика, механика-водителя и т.д.
«Ратник» должен объединить в себе работы по многим направлениям, таким как современное стрелковое вооружение, эффективные комплекты защиты и средства связи. Новая экипировка должна помимо функциональности, т.е., например, обеспечения связи на нужном направлении, обеспечить эффективную защиту солдата от различных поражающих факторов на поле боя.
Военнослужащие готовы к облачению в экипировку «Ратник»
Концепция нового обмундирования включает в себя «многослойность», т.е. для сохранения тепла в условиях низких температур используются не традиционные в армии и тяжелые изделия из кожи и меха, а несколько надеваемых под верхний комбинезон элементов одежды из современных материалов.
Особенно отмечается, что комплект «Ратник» — полностью отечественная разработка, все обмундирование разработано предприятиями российского оборонно-промышленного комплекса.
Военнослужащие надевают двухсторонние маскировочные халаты, каждая сторона которых имеет свою окраску.
Обувь, входящая в состав «Ратника», тоже новая отечественная разработка.
Новые бронежилеты обеспечивают защиту шейной области и имеют массу, ниже используемых сегодня образцов.
6-й класс защиты призван защитить от попадания пули от снайперской винтовки с расстояния 10 метров, что и было в дальнейшем продемонстрировано.
Поверх бронежилета надеваются разгрузочные жилетки
Венчает экипировку шлем, выдерживающий попадание пистолетной пули с десятиметрового расстояния. И хотя в реальном бою выстрел с этого расстояния из пистолета в голову маловероятен, защита такого уровня спасает от главного поражающего элемента на поле боя – осколков большинства наступательных боеприпасов.
После облачения в новую экипировку разведывательная группа в комплектах «Ратник» продемонстрировала различные приёмы тактических действий в ходе проведения с ней занятий по боевой подготовке.
Общий вес комплекта «Ратник» в стандартном варианте, включающем бронежилет 5-го класса защиты и комбинезон, составит около 10 кг. Максимальный же вариант экипировки, который будет включать в состав щитки для бедер и плеч, коленных суставов, а также штурмовой бронежилет 6-го класса защиты, будет весить около 20 кг.
Основу «Ратника» составляет арамидный комбинезон, который выполнен из волокна «Алютекс» производства компании «Каменскволокно». Данный комбинезон способен выдержать прямое попадание осколков гранат, мин или снарядов, а также некоторое время выдерживать воздействие открытого пламени.
Далее были продемонстрированы защитные качества бронежилета и шлема. С десятиметрового расстояния по ним были произведены выстрелы из снайперской винтовки Дегтярева и пистолета Макарова.
На снимке момент попадания пули в бронежилет.
Бронепанель, входящая в состав бронежилета, была деформирована, расслоилась, но попадание выдержала.
Сквозные отверстия на тыльной стороне отсутствуют, согласно официальным комментариям военных, это позволяет говорить об отсутствии травм у военнослужащего в таком бронежилете.
Защитный шлем также выдержал выстрел из пистолета с такого же расстояния.
В настоящее время в рамках опытно-войсковой эксплуатации комплекта «Ратник» ведётся интенсивное его использование в различных условиях при выполнении различных задач боевой подготовки.
Источник
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Пятница, 15.02.2013, 05:48 | Сообщение # 27
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Бронешлем – эволюция развития
Индивидуальная защита против используемого противником оружия известна нам с очень далеких времен, и по сей день она постоянно изучается и совершенствуется. Одной из составляющей индивидуальной защиты является защитный головной убор. Форма, конструкция, геометрия и устройство его постоянно совершенствовалась, менялись названия защитного головного убора, и в наши дни он имеет название — бронешлем.
Совершенствование защитного головного убора зависело от применяемого оружия, которое имеет тенденцию совершенствоваться намного быстрее средств защиты. Однако суть бронешлема не менялась – защитный головной убор должен был максимально снизить вероятность поражения головы человека от применяемого вооружения.
Долгое время неизменным оставался материал, из которого выполняли бронешлем – тонкий гомогенный лист металла, от меди до стали. Стальные бронешлемы были основными головными защитными элементами экипировки всех вооруженных сил мира до конца прошлого столетия. Их история стала заканчиваться в 80-е годы прошлого столетия, с появлением тканево-полимерного шлема.
История создания современных бронешлемов
В наши дни задача бронешлемов не изменилась — это защита головы от применяемого вооружения, осколков различных снарядов, гранат и мин, уменьшения вероятности попадания из стрелкового оружия, а также предохранение от ударов и нагрузок. В середине прошлого столетия рост новых технологий дал возможность начать работы над низкоплотными полимерными материалами с повышенным пределом прочности в отличие от стали.
Результатом анализа военных конфликтов и мировых войн стало очевидное слабое обеспечение стальным шлемом защиты головы военнослужащего от большинства видов осколков от применяемого вооружения. Уровень ПОС – противоосколочной стойкости шлема из листовой стали, обеспечивал до 350 м/с для одного осколка в 1 грамм (условно), пробивающего корпус бронешлема с 50-процентой вероятностью. Это условная мера, принятая для проведения оценивания ПОС.
Улучшение ПОС стальных шлемов приводило лишь к увеличению их массы которую приходилось бы носить военнослужащим на голове. К примеру, для увеличения стандартного ПОС стального шлема вдвое, до 600 м/с, необходимо увеличить толщину стального листа почти вдвое, что увеличивало вес БШ на 700 грамм до 2,35 кг. Но тут всплывает другая проблема: проведенные эксперименты по ношению шлемов выявили их предельный вес -1,6 кг. Превышение данного веса резко увеличивало возможность получения тяжелых травм шейного позвоночника.
В начале второй половины прошлого века шли изыскания по созданию шлемов из различных материалов. Успешные результаты создания полимерных материалов с низкой плотностью и высоким пределом прочности дали возможность использовать такие материалы в различных сферах человеческой деятельности.
Основной же сферой применения стала возможность замены стальных листов и частей в военной сфере. Как выяснилось, полимерный материал к тому же обладает лучшими физико-механическими свойствами по поглощению и рассеиванию ударно-волновой энергии применяемых средств нападения, чем шлемы из стальных листов.
Первые разработки
Первыми добились успеха конструкторы американской компании «Dupont». Полученный материал получил название параарамидное волокно. Материал по прочности соответствовал конструкционной стали, его физплотность равнялась 1,43 г на куб.см. – шлем из такого материала весил в пять раз меньше стального.
Запатентованная торговая марка параарамидного волокна — Kevlar®29. Из данного волокна выделывали нить, обладающей линейной плотностью в 110 текс и создавали полотно с удельной массой 255 г на кв.м. Из полотна изготавливали квазигомогенную тканево-полимерную многослойную структуру, которая при одинаковом весе с монолитной гомогенной сталью показывает улучшенные вдвое характеристики ПОС.
Кроме того, при воздействии осколков или пули калибра 9-мм заметен намного меньший динамический прогиб под ними. Первыми, кто создал «тканевый» шлем, стали Соединенные Штаты Америки. Шлем спроектировали и создали в Натикской НИЛ СВ в 70-х годах. На вооружение Соединенные Штаты принимают «тканевый» шлем в начале 80-х годов, под названием «PASGT» — Personnel Armor System, Ground Troops.
Технология создания PASGT
Бронешлемы создавали из ткани, в основе которой использовали Kevlar®29 и фенольную или PVB смолы. Вес БШ – 1,4-2,9 кг в зависимости от назначения. Серийные бронешлемы имели 5 размеров XL/S/M/L/XL. Характеристики ПОС определялись военными и полицейскими стандартами.
Военный MIL-STD-662E и полицейский NIJ 0106 соответствовали до 600 м/с для осколка стандарта STANAG 2920 пробивающего корпус бронешлема с 50-процентой вероятностью. Этот стандарт приблизительно равен российскому стандарту при испытаниях отечественных моделей бронешлема.
Само изготовление шлемов довольно простое – материал пропитывают смолой и несколькими слоями укладывают форму. Фому опрессовывают под необходимой температурой. Смола полимеризуется и затвердевает. Затвердевшую оболочку обрезают облой. После этого, оболочка получает подтулейное устройство и процесс создания шлема завершен. Такой метод изготовления называется метод препрегов, от названия ткани, пропитанной смолой (препреги). Простота такой технологии привела к широкому изготовлению и распространению аналогичных шлемов во многих государствах.
По сегодняшний день было изготовлено несколько миллионов шлемов PASGT или их аналогов, почти все ВС стран блока НАТО обеспеченны «тканевыми» шламами. В Соединенных Штатах сухопутные подразделения до сих пор экипируются шлемами PASGT. ВС других стран также имеют в своей индивидуальной экипировке подобный шлем собственного или зарубежного производства. Поэтому характеристики БШ тканевого изготовления разных стран могут существенно отличатся друг от друга.
Современные разработки бронешлемов – США
Все современные разработки во многих странах идут по программам оснащения бойца будущего. Основой таких программ является единая система по обеспечению эффективного выполнения поставленной задачи. Единая система – полное взаимодействие всех систем экипировки между собой для их эффективного применения носителем.
Хоть программы каждого государства и отличаются между собой, БШ в них во всех стал «носителем» различного вспомогательного и дополнительного оборудования, типа ПНВ, средств навигации и связи, информационных дисплеев различной направленности, видеокамер и спецоборудования. Все эти решения привели к повышению носимого на голове веса. Пентагон в 1996 году разработал программу «повышения боевых возможностей солдата». По ней было необходимо создать шлем на более легкой основе с конечной массой 75% PASGT.
Реализация программы проходила с большими трудностями. Основная причина крылась в используемых технологиях. В итоге, используя для создания ткани новые современные технологии, удается снизить вес БШ до 15%, и немного поднять ПОС. Для создания БШ использовали улучшенное арамидное волокно Kevlar® KM2, линейная плотность получаемых нитей снизилась в 2 раза. В 2002 году Соединенные Штаты принимают на вооружение бронешлем «Advanced Combat Helmet» малого веса. Этого удалось добиться сокращением на 8% площади защиты, но, правда, улучшились на 6% характеристики ПОС.
Современные разработки бронешлемов – Россия
Российская Федерация в вопросе замены шлемов из листовой стали на тканево-полимерные отстала от западных конкурентов. Но разработки «тканевых» шлемов начались, правда, по собственной инициативе, еще в 80-е годы в НИИ Стали. Советский Союз освоил иную технологию производства шлемов – термопластичное прессование многослойных квазигомогенных пленочных структур, получившую упрощенное название «пленочная».
Технология создания российских плёночников
Суть технологии так же не очень сложная – между слоями баллистической ткани прокладывают тонкую термопластичную пленку. Потом, полученный пакет помещают в углубленную пресс-форму, в которой пакет нагревают, прессуют и охлаждают. Термопластическая пленка при нагревании плавится и соединяет между собой два слоя ткани. Так создается оболочка российского шлема.
Такая технология позволила добиться стойкости шлема больше чем американские препреги. До реализации данной технологии НИИ Стали шел целое десятилетие. Но теперь, благодаря тому, что технология досконально изучена, путем замены ткани, толщины ткани и «пленки», можно подобрать необходимый вариант исполнения бронешлема.
Первый российский тканевый пленочной шлем поступает на вооружение России в 1999 году под индексом 6Б7. Пленочник сразу обходит по характеристикам зарубежный аналог:
- максимальная масса 6Б7 не превышает минимальную массу PASGT;
- ПОС 560 м/с, что по STANAG – 610 м/с.
В 2005 году у ВС России появились еще 3 модели БШ – 6Б28,6Б27, 6Б26. Они на данное время являются лучшими по характеристикам БШ в мире. Последняя новинка от НИИ Стали – общевойсковой шлем 2-го поколения готовый пойти в серийное производство. Шлем имеет вес не более 1,1 кг, ПОС по STANAG до 740 м/с.
Как не жаль, но достижение таких характеристик не обошлось без увеличения цены. Малейшие отклонения в характеристиках баллистической ткани сразу означает брак. В пакеты отбираются только целые куски ткани, в отличие от американской технологии. Все это привело к подорожанию конечного продукта – бронешлема. Из плюсов технологии – высокая экологичность (не используются смолы) и автоматизация производства.
В России есть еще одна технология создания БШ – смешанная или дискретно-тканевая структура (ДТС). Разработчик компания «ЦВМ Армоком». Смысл технологии использование элементов препреги и сухих арамидных слоистых пакетов. В пакетах только наружные слои ткани пропитывают смолой, а внутренние остаются сухими. Такая структура создания называется разнесенной.
Положительный момент такого способа – более эффективное рассеивание и поглощение ударных волн, который достигается большой толщиной корпуса бронешлема – до 1,5 сантиметров. Для сравнения – пленочный бронешлем имеет толщину не более 0,8 сантиметра. Отрицательный момент смешанной технологии – малая толщина внутренней жесткоупругой оболочки. Динамический прогиб у данного бронешлема больший, чем у бронешлема изготовленного по пленочной технологии.
Открытый вопрос экипировки российского солдата будущего
С 2000 года российские военнослужащие получают бронешлемы выполненные по пленочной и смешанной технологиям приблизительно в равном количестве. Все характеристики и цена у них практически одинаковы. По опубликованным данным известно, что в 2010-11 годах ВС РФ получили 70 тысяч бронешлемов созданных по этим технологиям.
еперь же перед выходом БШ 2-го поколения в серийное производство, как и всей экипировки 2-го поколения, военное ведомство выдвигает требования к ее созданию – единая система. Это приведет к тому, что в России останется только одна технология создания БШ, и кто из них более будет соответствовать выдвинутым требованиям, сможет определить только сам заказчик при проведении комплексных испытаний единой системы 2-го поколения.
Недалекое будущее БШ — нанотехнологии
Американские и российские конструкторы «NATICK» и НИИ Стали разрабатывают новые технологии создания бронезащиты. Американцы проводят исследования двух новых материалов созданных при помощи нанотехнологий –«Zyion» и волокно фирмы «Magellan Systems Int» М5.
Первый материал позволил создать шлем весом около 0,8 кг, но материал пока неустойчив к воде и солнечному свету. Волокно при использовании поможет снизить вес американского шлема почти на треть, пока ведутся исследования.
Российские специалисты создали материал который увеличил ПОС, уменьшил динамический прогиб, но материал тоже на данное время «боится» воды. Технология носит название жидкой брони.
http://army-news.ru/2012/05/broneshlem-evolyuciya-razvitiya/
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Пятница, 15.02.2013, 05:56 | Сообщение # 28
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Современные бронешлемы: технологии изготовления
Индивидуальная защитная экипировка бойца на поле боя используется уже не одну тысячу лет и ее компоненты хорошо известны историкам и археологам, изучены до малейших подробностей. Испокон веку важнейшей частью боевой защиты считается бронешлем (БШ). Конструкция и геометрическая форма БШ менялась со временем в зависимости от постоянного совершенствования оружия и средств поражения, от которых надо было защитить человека.
Однако, материал, из которого изготавливали корпус БШ — его главную конструктивную часть, практически не менялся на протяжении многих веков. Этим материалом был гомогенный тонкий листовой металл — сначала медь и бронза, потом железо и сталь. До начала 80-х годов XX века только стальные БШ использовались во всех армиях мира. В этой статье специально для ИА «Оружие России» сотрудники НИИ «Стали» Д.Купрюнин, А.Егоров и Е.Чистяков рассматривают некоторые аспекты, относящиеся к современным материалам и конструкциям БШ.
Главнейшая задача БШ, сформулированная военными ведущих мировых держав, состоит в защите головы бойца от самого массового на поле боя фактора поражения — осколков естественного дробления осколочно-фугасных снарядов, мин и гранат, а также защите черепа от ударных нагрузок.
В середине XX века, когда были проанализированы результаты 1-й и 2-й мировых войн и последующих локальных конфликтов (в Корее и Вьетнаме), стало очевидно, что стальной гомогенный БШ не может обеспечить защиту головы бойца от наиболее массовой части спектра осколочного потока поражения на современном поле боя. Уровень его противоосколочной стойкости (ПОС) был весьма низок и не превышал V50%= 300-350 м/с для осколка массой 1 г (50%-ная вероятность непробития корпуса БШ).
Надо сказать, что сделать защиту с более высокой ПОС можно только за счет увеличения толщины корпуса БШ, что сразу «приведет» к существенному увеличению носимой на голове массы. Так, например, чтобы поднять ПОС стального БШ с V50%= 300 м/с до V5o%= 600 м/с надо почти удвоить толщину корпуса с 1,6 мм до 2,5 мм, что при физической плотности стали рст=7,85 г/см3 приведет к увеличению массы корпуса БШ с 1500 г до 2350 г.
Это недопустимо, т.к. существуют медико-технические ограничения по величине допустимой носимой массы бронешлема, которые предписывают максимальный предел для общевойскового БШ в 1600г. Такое ограничение обусловлено тем, что опытно-экспериментальным путем медиками была определена возможность получения тяжелой травмы шейного участка позвоночника человеком при превышении носимой распределенной массы БШ на голове сверх 1600 г.
Таким образом, на рубеже 60-х — 70-х г.г. XX века появилась задача создания низкоплотных полимерных материалов, обладающих соизмеримым с высокопрочной сталью пределом прочности, которые пришли бы на замену стальному листовому прокату в производство БШ и позволили бы значительно повысить ПОС корпуса без увеличения его массы.
Кроме того, полимерные материалы, ввиду своих физико-механических свойств, лучше поглощают и рассеивают ударно-волновую энергию взаимодействия средства поражения с защитной структурой преграды, чем гомогенная высокоуглеродистая сталь.
Подразделения десантников в пластиковых БШ
Такой материал был впервые разработан американской фирмой «Dupont» и был назван «параарамидным волокном», имевшим предел прочности такой же, как у конструкционной стали, а физическую плотность рар=1,43 г/см3, что более чем в 5 раз легче стали. Из параарамидного волокна сделали нить линейной плотности 110 текс. (масса нити в граммах на 1000 м длины), которая получила торговую марку «Kevlar®29», и соткали полотно удельной массой 255 г/м2.
Из этой ткани была изготовлена квазигомогенная многослойная тканево-полимерная структура, которая в эквивалентной массе с гомогенной монолитной сталью показала вдвое более высокую ПОС и существенно меньший динамический прогиб композиции при взаимодействии с имитатором стандартного осколка и пистолетной пулей 9 мм калибра.
Первый в мире тканево-полимерный шлем появился в США. Его разработала Натикская научно-исследовательская лаборатория Армии США в конце 1970-х годов. В начале 1980-х годов он был принят на вооружение сухопутных войск. Шлем получил название Personnel Armor System, Ground Troops (PASGT). Он был выполнен из ткани на основе волокна Kevlar®29 и связующего — фенольной или PVB смолы.
Масса БШ составляла 1,4 (3,1 фунта) — 1,9 кг (4,2 фунта), он имел 5 типоразмеров — XS, S, M, L, XL. Уровень ПОС шлема определялся военным стандартом MIL-STD-662E, полицейским NIJ 0106 и составлял V50% = 600 м/с по стандартному осколку STANAG 2920, что примерно соответствует уровню в V50%=570…580 м/с по стальному шарику массой 1,03 г, которым испытываются все российские шлемы. Противоударные характеристики регламентированы стандартом MIL-H44099A.
Технология изготовления этих шлемов достаточно проста. Ткань, пропитанную полимерным связующим, проще говоря, смолой, укладывают в несколько слоев в форму. Полученную заготовку прессуют при определенной температуре, связующее полимеризуется, твердеет. От прессованной оболочки обрезают облой, устанавливают подтулейное устройство — шлем готов.
Так как ткань, пропитанную смолой, называют «препрегом», то и технология изготовления шлемов получила название «препреговой». Основное преимущество этой технологии — простота и малая зависимость конечного результата от точности соблюдения режимов прессования. Поэтому достаточно быстро шлемы, аналогичные PASGT, начали выпускаться во многих странах.
За 30 лет произведено несколько миллионов штук шлемов типа PASGT, он принят в качестве основного в НАТО и до сих пор используется Армией США. В армиях многих стран по всему миру используется или этот шлем или его аналоги. Количество фирм-производителей шлемов типа PASGT перевалило за несколько сотен. Соответственно и разброс характеристик этих шлемов, как по массовым, так и по защитным характеристикам достаточно велик.
«Родная» армейская кевларовая каска армии США
Хотя в целом шлем удовлетворял требованиям военных, работы по его совершенствованию были начаты уже в конце 90-х годов. Работы эти были инициированы началом реализации во многих странах мира программ по оснащению бойца будущего столетия. Этими программами боец и его экипировка рассматриваются как единая система, которая, взаимодействуя с другими системами, должна максимально эффективно выполнять боевую задачу.
Средства защиты, и шлем в частности, принимаются программой как элемент, который кроме выполнения защитных функций должен комплексироваться с другими элементами системы. Практически все программы «Боец будущего» рассматривают шлем как платформу для установки приборов ночного видения, связи, навигации, дисплеев для самоконтроля и информационных функций, что неминуемо приводит к увеличению массы, нагружающей голову.
Поэтому еще в 1996 году МО США была выдвинута двухгодичная программа SEP (Soldier Enhancement Program — Программа повышения боевых возможностей солдата), в рамках которой должна была быть разработана и испытана каска с более легкой основой. В качестве цели была поставлена задача снизить вес шлема на 25%.
Однако реализовать эти цели зарубежным разработчикам удается с большим трудом. Основная причина кроется как раз в созданной и эксплуатируемой ими технологии. Уже давно стало ясно, что баллистическая ткань наиболее эффективно работает, когда ее отдельные нити имеют возможность при упругой деформации растягиваться, достигая предела текучести, что происходит при максимальных нагрузках на материал.
Ткань сама по себе уже ограничивает эластичность нитей и от типа плетения стойкость ткани может существенно меняться. Если же ткань пропитать смачивающим клеевым составом и превратить в жесткий композит, то баллистические характеристики такого композита будут хуже, чем у эквивалентного по массе ничем не связанного тканевого пакета.
Тем не менее, применяя новые, более эффективные, чем Kevlar®29 материалы, зарубежным разработчикам удалось на 10-15% снизить и массу шлема и поднять его ПОС. Так, применение нового усовершенствованного арамидного волокна «Kevlar®KM2» и изготовление из него нитей более низкой линейной плотности (44 текс, 67 текс.) позволило снизить вес шлема на 8-10%.
Дальнейшие исследования по снижению веса привели к разработке и принятию на вооружение армии США в 2002 году новой, также арамидной, каски АСН (Advanced Combat Helmet), имеющей ещё меньший вес. Правда, снижение веса обеспечивалось, в основном, уменьшением на 8 % площади защиты, но разработчикам удалось увеличить на 6% ее ПОС.
Усиленно работает над проблемой снижения массы шлема и бывший разработчик шлема PASGT- исследовательская лаборатория NATICK. Так, в настоящее время она исследует два новых материала, которые могут решить проблему снижения веса. Один из них — известный материал «Zyion». Используя этот материал, фирме удалось получить шлем массой всего в 800 грамм (1,79 фунт).
Однако, этот материал оказался нестойким к воздействию солнечного света, воды и потому непригодным для использования в шлемах. Сейчас фирма исследует новый материал на основе волокна М5, разработанного фирмой Magellan Systems Int. Расчеты показывают, что при том же уровне защиты использование материала М5 позволит уменьшить массу шлема на 35 %. Однако, пока американский солдат воюет в шлеме, масса которого не менее 1,3-1,5 кг, а ПОС не превышает 680-700 м/с по STANAG-2920.
Российская пехота в тканево-полимерном БШ
Россия значительно позже многих зарубежных стран начала думать о замене стальной каски CLU-68 на тканево-полимерную, хотя работы по созданию такой каски начались в НИИ Стали в инициативном порядке еще с середины 80-х годов. Разработчики института начали осваивать принципиально другую технологию — технологию термопластичного прессования квазигомогенных многослойных пленочных структур, или — как ее часто сейчас называют — «пленочную» технологию.
Суть ее проста — слои баллистической ткани прокладываются тонкой термопластичной пленкой. Затем пакет закладывается в прессформу, нагревается, прессуется и охлаждается. Пленка расплавляется и соединяет слои ткани. После охлаждения получается жесткая гомогенная оболочка корпуса шлема. По расчетам разработчиков пленка, размягчаясь, не смачивает нити ткани, оставляя им практически полную свободу предельной упругой деформации, а значит, стойкость такой композиции должна быть выше, чем у эквивалентного по массе препрега.
Практика показала, что расчет был верен. Правда, чтобы прийти к желаемому результату институту потребовалось почти 10 лет. Именно столько шла отработка промышленной высокопроизводительной технологии получения шлемов требуемого качества. Зато у разработчиков появилось широкое поле для оптимизации композиции. Варьируя набором тканей в лицевых и тыльных слоях, меняя толщину и материал пленочного связующего можно было подобрать наиболее оптимальный вариант для заданных условий.
В 1999 году первый серийный шлем, произведенный в НИИ Стали под индексом «6Б7», поступил в вооруженные силы российской армии. По своим характеристикам он сразу же превзошел свой зарубежный аналог: масса — не более 1,3-1,35 кг, противоосколочная стойкость -560 м/с, что соответствует 600-610 м/с по STANAG.
Общевойсковой штурмовой шлем 6Б27 ВС России
К 2005 году НИИ стали разработал и сдал на вооружение еще 3 модели шлемов — 6Б26, 6Б27 и 6Б28. Все они являлись и до сих пор являются рекордсменами по массе и стойкости. Оптимизируя состав пакета, НИИ Стали удалось создать шлем массой не более 1,1 кг с ПОС выше 700 м/с (по STANAG — 730-740 м/с), причем не в опытном экземпляре, а в серийном производстве. Это прототип конструкции общевойскового БШ 2-го поколения.
Естественно, столь высокие характеристики шлема были достигнуты соответственной ценой. Так, жесткие требования предъявляются к качеству используемой баллистической ткани, малейшее отклонение от паспортных характеристик отправляет ткань в брак. Технология допускает использование в пакетах только цельных кусков, тогда как в препреговой технологии можно использовать пакеты, набранные из кусков баллистической ткани.
Это приводит к увеличению расхода дорогостоящей ткани и, соответственно, стоимости конечного продукта. Сам процесс прессования тоже требует большего времени, чем в препреговой технологии, поскольку контролируемый нагрев заготовки и ее охлаждение происходят непосредственно в прессовой оснастке. Правда своими последними работами разработчики НИИ Стали показали, что резервы в оптимизации этой технологии есть и они не малые.
Найдены решения по сокращению цикла нагрева и охлаждения заготовки. Не следует забывать еще ряд важных моментов. Поскольку пленочная технология не использует вредных смол, она на порядок экологически чище, что проявляется как в производстве, так и при эксплуатации шлема. Да и для организации крупносерийного производства пленочная технология прогрессивнее препреговой, поскольку позволяет автоматизировать процесс сборки тканево-полимерных пакетов для прессования, тогда как в препреговой технологии эта операция выполняется вручную.
Следуя из вышесказанного, и зарубежная, и отечественная конструкция тканево-полимерного БШ используют в качестве защитной структуры многослойную квазигомогенную композицию на основе высокопрочной арамидной ткани и полимерного термореактивного или термопластичного связующего, которое скрепляет слои ткани по всей толщине структуры и заставляет работать корпус БШ как сплошную высокопрочную упругую оболочку — «полимерную броню».
Боец Сухопутных войск в БШ с коротким ремешком
Очень важно отметить тот факт, что сплошная гомогенная оболочка корпуса позволяет оптимально использовать физико-механические свойства материалов структуры, а именно: рассеивать ударную волну, образованную импульсом проникающего высокоскоростного средства поражения, и формируемую ей волну упругой деформации композитного материала, обеспечивая допустимые значения величины динамического прогиба оболочки.
Величина динамического прогиба оболочки корпуса БШ при непробитии защитной структуры является определяющим фактором запреградного контузионного воздействия на голову человека. Поэтому максимально допустимая величина динамического прогиба оболочки всегда определяется в ходе государственных испытаний образцов БШ с помощью рентгеноимпульсной установки в реальном масштабе времени.
Кроме технологии пленочного термопласта, используемой для создания гомогенных сплошных оболочек корпусов БШ, в России была разработана «смешанная» технология, которая включает элементы препреговой технологии в сочетании с «сухими» слоистыми тканевыми арамидными пакетами. При этом наружные тканевые слои защитной структуры пропитываются полимерным термореактивным связующим, а внутренние слои остаются сухими.
Такая структура получила название от своих разработчиков (ЗАО ЦВМ «Армоком») — «дискретно тканевая структура» (ДТС). Начиная с 2000г. российские ВС заказывают тканево-полимерные БШ, изготавливаемые и по пленочной технологии и по технологии ДТС примерно в одинаковых количествах. Только в 2010 — 2011 гг. их было произведено и поставлено в армию около 70 000 шт. Причем, боевые защитные и эксплуатационные характеристики гомогенного и дискретно-тканевого БШ абсолютно одинаковы, цена обоих образцов единая.
В чем же различие? А различие БШ как раз и кроется в составе структуры полимерной защитной композиции, получаемой в результате альтернативных технологических процессов прессования оболочек корпуса. В случае использования пленочного термопласта, как уже было отмечено, получается гомогенная сплошная структура оболочки и процесс взаимодействия средства поражения с такой преградой в общем лежит в плоскости классической теории прочности и упругости материалов.
Корпус БШ, полученный по технологии ДТС, имеет выраженную гетерогенную структуру в состав которой входят две внешние относительно твердые и тонкие оболочки, придающие жесткость всей конструкции, и сухой слоистый пакет арамидной ткани, расположенный между оболочками. Такая структура называется «разнесенной», т.к. более высокоплотные слои находятся на расстоянии друг от друга, а между ними располагается низкоплотный материал.
Разнесенная схема защитной структуры имеет свои преимущества. Например, более эффективное поглощение и рассеивание ударной волны за счет наличия границ раздела между разноплотными слоями материалов композиции. Но это преимущество достигается большей толщиной комбинированного корпуса БШ с ДТС — до 15 мм, в то время, как толщина гомогенного пленочного корпуса в самой массивной подтулейной зоне не превышает 8 мм.
Боец в бронешлеме проходит полосу препятствий
Но кроме этого преимущества больше никаких защитных выгод технология ДТС не дает, не говоря уже об относительно низкой производительности изготовления таких конструкций, прежде всего, за счет большой доли ручного труда, применяемого при сборке тканевого пакета. Вместе с тем, ДТС имеет один существенный недостаток — слишком малую толщину жестко-упругой внутренней оболочки корпуса БШ, задача которой состоит в том, чтобы за счет поглощения энергии упругой деформации сухого тканевого пакета сократить величину динамического прогиба полимерной композиции.
Но т.к. сухой тканевый пакет не связан с тонким упругим подпором из препрега, то и вся энергия упругой деформации пакета приходится на локальную зону поражения тонкой препреговой оболочки, а не распределяется равномерно послойно по всей толщине структуры, как у гомогенного тканево-полимерного корпуса. В этом случае, если в эквивалентных условиях сравнивать значения динамического прогиба двух технологически разных БШ — гомогенного и ДТС, то оказывается что для ДТС величина динамического прогиба больше, чем у гомогенного пленочного термопласта.
Вопрос: «какая из технологий более предпочтительна и прогрессивна?» находится в компетенции Заказчика, который на этапе государственных испытаний детально определил все ТТХ обоих БШ, каждого в отдельности, и допустил в серийное производство оба образца. Пока идет серийное производство тканево-полимерных БШ первого поколения можно было бы и не заострять внимание на технологических аспектах производства различных образцов, тем более, что производство ведется по действующей рабочей конструкторской документации литеры «О1», утвержденной Заказчиком,
Однако, при создании боевой экипировки 2-го поколения, Заказчик выдвинул требование о разработке единой конструкции, а значит и защитной структуры, общевойскового БШ. Становится злободневным «отложенный» Заказчиком вопрос — «Какая структура полимерной защитной композиции отвечает современным требованиям по противоосколочной и противопульной стойкостям в максимальной степени? Какая структура обеспечивает наиболее приемлемые значения запреградного контузионного воздействия?».
Совершенно очевидно, что ответ на этот вопрос Заказчик может получить только после комплексных сравнительных испытаний различных БШ, в том числе и зарубежного производства, в первую очередь медико-биологических исследований результатов динамического воздействия средств поражения на корпус БШ и голову человека. Не ответив на этот вопрос, нельзя будет принять выверенного и обоснованного решения в области боевой экипировки на длительную перспективу.
http://army-news.ru/2013/02/sovremennye-broneshlemy-texnologii-izgotovleniya/
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Среда, 20.02.2013, 19:27 | Сообщение # 29
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| MIT и армия США создают военную форму с волоконно-оптическими датчиками
Военные очень хотели бы оснастить своих солдат на поле боя самыми современными технологиями. Это не всегда удобно и приемлемо — лишняя аппаратура добавляет веса и объема. Теперь есть основания ожидать, что хотя бы частично эта проблема решится.
В Массачусетском технологическом институте совместно с армией США началась работа по созданию уникальной военной формы, снабженной волоконно-оптическими датчиками. В первую очередь, эти датчики могут служить базовыми элементами систем связи. Однако планы ученых куда более амбициозны: датчики смогут предотвращать случайный огонь со стороны «своих», посылая им специальные сигналы в ответ на наведение лазерного прицела. А улавливая перепады тепла человеческого тела, датчики сумеют отслеживать появление ран. Да и мало ли какие еще функции можно вплести в подобные микроволокна.
Пока что, конечно, рано говорить о новых стандартах военной формы. Для того, чтобы это произошло, микроволокна должны стать еще тоньше и функциональнее, чем теперь. Но все же техника, которую можно просто одеть на себя, несомненно? сделает солдат гораздо проворнее и спасет немало жизней.
Источник
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
| maket |
Дата: Понедельник, 25.02.2013, 05:35 | Сообщение # 30
|
|
Генералиссимус
Группа: Администратор
Сообщений: 2173
Статус: Offline
| Военным летчикам разрабатывают новые комбинезоны и куртки
Главкомат ВВС учел многочисленные жалобы офицеров на непрактичность существующей формы
Главкомат Военно-воздушных сил принял решение изменить внешний вид экипажей боевых самолетов и вертолетов. По поручению главкома Владимира Бондарева в течение нескольких месяцев будут разработаны эскизы новых летных комбинезонов и курток.
— Проект эскизов после утверждения будет представлен вещевому управлению Минобороны, а затем объявят конкурс на поставку и производство формы, — рассказал «Известиям» источник в главкомате ВВС.
Он пояснил, что форма темно-синего цвета, которую носят летчики сейчас, непрактична.
— Ее качество низкое, она выгорает и изнашивается буквально за пару месяцев. После нескольких стирок приходит в негодность, как тряпочка. То же самое можно сказать и о старом советском камуфляже «дубок», который выдают, когда не хватает темно-синей формы. В результате офицеры предпочитают шить форму на заказ, и в итоге каждый ходит в чем хочет, получается разнобой, — посетовал он.
С куртками тоже не все гладко. Сейчас их шьют на вате или стриженой шерсти, поэтому они получаются тяжелыми и громоздкими. К курткам выдаются ботинки общевойскового образца, в которых неудобно нажимать педали, а в долгих полетах ноги в них потеют и затекают, рассказал «Известиям» офицер Липецкого центра применения авиации (ЦПА).
— Кое-где есть старые советские летные ботинки с замком сбоку, которые выглядят убого. Они рассчитаны для ношения с высотными компенсирующими костюмами или морскими спасательными комплектами и на ноге сидят неплотно, — добавил он.
Поэтому в форменных ботинках летчики ходят редко, предпочитают туфли, в том числе гражданские.
— Нелепо выглядит пилот в летном комбинезоне и туфлях с острым загибающимся носом. На построениях не летный состав, а партизаны какие-то. Кто в комбинезонах, кто в разноцветных куртках. Многие не обращают внимания, что в ателье форма шьется из горючей ткани, а это недопустимо — при пожаре пилот в такой форме получает ожоги, — сетует офицер из Липецка.
Теперь авиационное командование намерено одеть весь летно-подъемный состав в комбинезоны, состоящие из курток и штанов, легкие ветрозащитные, кожаные и теплые зимние куртки, уставные шнурованные ботинки с высокими берцами. Форма должна носиться не менее двух-трех лет, быть устойчивой к солнечным лучам и огню, причем при горении ткань не должна прилипать к телу.
Сами пилоты ВВС жалуются, что требования меняются с каждым новым главкомом.
— Например, при Зелине в 2007–2012 годах запрещалось носить зеленую или серую форму, только темно-синюю. На складах такой не было, и нам прямо говорили, чтобы шили за свои деньги или покупали, — сказал «Известиям» офицер ЦПА.
Он выразил надежду, что новая форма будет удобнее, а главное, успеет дойти до войск, пока не поменялся главком и не появились новые идеи по летной одежде.
Бывший главком ВВС и ПВО Анатолий Корнуков в интервью изданию поддержал намерение главкомата и заявил, что форма должна быть единой.
— Единообразная форма — это организованность, порядок. Все сейчас стремятся иметь новую форму, и нам пора. Единообразие и порядок были в советской армии и должны твердо соблюдаться в российской, — подчеркнул генерал армии.
ВВС США и других стран НАТО поддерживают жесткие требования к внешнему виду военнослужащих, которые не имеют права носить форму неустановленного образца. Но российские летчики отмечают, что форма у американцев удобная, хорошо скроенная, эстетичная и гигиеничная с хорошими защитными свойствами, так что нарушать правила ее ношения не имеет смысла.
Источник
Прикрепления:
Если жизнь лизнула вас в задницу не обольщайтесь. Это всего лишь смазка.
|
| |
| |
|
